Tendance : Le marché veut des produits personnalisés avec des délais et des prix équivalents à la norme

La réduction de la variété est la méthodologie pour répondre efficacement et efficacement au marché

PRÉMISSE

Les entreprises qui fabriquent des produits avec des personnalisations en raison des demandes des clients sont de plus en plus soumises aux besoins contradictoires de devoir répondre à ces demandes avec des temps de développement réduits autant que possible et également avec un coût de produit comparable à celui sans personnalisations.

Deux voies peuvent être identifiées pour répondre à ces besoins:

  • une planification efficace de la conception et, par la suite, de la production
  • l’optimisation des variantes de produits en vue de la “réduction de la variété”,

Le premier est normalement suivi dans les entreprises, car il est considéré comme plus prêt à répondre aux besoins des clients, mais la gestion du produit unique uniquement dans le but de réduire les délais, cela entraîne des coûts plus élevés, car de nouveaux codes sont toujours créés. Bien que l’effet global puisse être une réduction du temps, l’augmentation du nombre de codes à gérer crée toujours des délais plus longs, compensés par une meilleure planification.

Le second, en revanche, vise à réduire le nombre de codes en créant des groupes de base égaux auxquels les personnalisations peuvent être facilement appliquées: vous devez subir un coût élevé pour créer le système, mais par la suite, vous avez des coûts de personnalisation faibles et des délais plus courts. pour la construction du nouveau produit.

Cependant, il reste clair que la seule application de la deuxième méthode, qui apporte des avantages en termes de coûts et de délais, doit en tout cas s’accompagner d’une planification efficace, faute de quoi ces bénéfices seraient partiellement dispersés.

COMMENT OPÉRER

Les deux voies partent de l’analyse de l’historien :

Bien que de nombreux produits aient été fabriqués selon les spécifications du client, il est certainement possible de les diviser en fonction du type de fonctions et de services qu’ils possèdent. Par conséquent, la première étape est la création d’un organigramme des produits qui identifie les familles de produits, donc des produits qui remplissent des fonctions similaires, mais avec des performances différentes.

PLANIFICATION

A – premier chemin

Chaque produit de chaque famille aura une pièce standard et une pièce personnalisée selon les demandes du client. Le niveau de personnalisation peut être plus ou moins élevé et cela impliquera un temps de développement de projet plus ou moins long, à la fois mécanique et électronique y compris le logiciel. Suite à la réalisation des pièces mécaniques, l’assemblage et les tests seront plus ou moins compliqués avec des délais qui s’allongent dans le cas de personnalisations de plus en plus exigeantes.

Il est donc nécessaire pour l’entreprise de disposer d’un système de comptabilisation des heures qui permette de connaître les différents temps de production du produit (conception mécanique et électronique, production particulière, assemblage et essais). Sans système comptable d’heures par produit, il devient très compliqué de faire une estimation fiable des temps de développement d’un nouveau produit.

Une fois que les données finales des heures utilisées pour le développement ont été collectées, des calendriers peuvent être établis en considérant pour le même produit si la personnalisation requise est faible, modérée ou très élevée.

Selon le degré de complexité, le nombre d’heures nécessaires pour terminer la conception et suivre la production et les essais augmente.

En fonction du type de produit recherché et du degré de personnalisation, il est possible de calculer assez précisément les heures nécessaires pour le réaliser dans les différentes phases (de la conception aux essais).

En fonction des dates de livraison et des ressources disponibles, le chef de projet peut alors planifier la réalisation du produit de la manière la plus appropriée.

Avec une vue de plusieurs mois des ressources impliquées en fonction des projets à réaliser, le vendeur peut avoir une bonne prévision des dates de livraison et donc, dans le processus de traitement des nouvelles commandes, peut gérer la date avec le client.

B – deuxième chemin et optimisation:

ÉTUDE DES VARIATIONS DE PRODUIT POUR LEUR GESTION EFFICACE (RÉDUCTION DE VARIÉTÉ)

Le but est de créer des pièces ou des groupes communs aux produits de la même famille et éventuellement aussi à d’autres familles, qui n’ont pas besoin d’être conçus et peuvent être la base sur laquelle des personnalisations sont ajoutées.

De plus, même les personnalisations peuvent être classées, afin d’identifier celles qui se sont produites plusieurs fois dans les demandes des clients. De cette manière, ils peuvent être gérés en tant que groupes facultatifs à ajouter aux groupes standard des produits individuels.

Le point de départ est toujours l’organigramme du produit, mais le travail doit se dérouler par famille.

Puisqu’il s’agit de produits de la même famille, il est nécessaire de décomposer la structure des produits afin d’identifier les groupes qui remplissent les mêmes fonctions. Ces groupes peuvent dans certains cas être les mêmes mais plus facilement ils sont simplement similaires, car ils remplissent les mêmes fonctions, mais avec des performances différentes, le concepteur doit donc insérer différentes parties ou groupes pour répondre adéquatement aux performances requises.

Une fois la ventilation effectuée, les différences peuvent être analysées et voir s’il est possible de les éliminer en créant de nouveaux groupes qui exécutent les fonctions requises pour tous les produits, ou en utilisant le groupe le plus performant même pour les produits moins performants ou en créant un sous-groupe de base auquel appliquer des pièces ou des sous-groupes pour obtenir la personnalisation requise. Il est conseillé d’analyser d’abord l’historique pour décider avec quels groupes commencer pour faire la réduction des variétés.

En vue de réduire la variété, il sera nécessaire d’étudier plusieurs voies:

  • Est-il possible de créer un groupe A3 pouvant être monté sur les trois produits?
  • Est-il possible que le groupe Axe, qui est le plus performant, puisse être utilisé sur tous les produits?
  • Si aucune des deux voies n’est praticable, on peut vérifier si les deux groupes A peuvent être divisés en deux sous-groupes: un commun et le même pour les deux qui contient la majorité des détails et deux groupes qui gèrent les différences. Un exemple typique est celui de deux bandes transporteuses de même taille, mais dans lesquelles les moteurs changent: il est possible de créer une unité de bande sans moteur et de gérer deux groupes avec chacun des deux moteurs.

Ces analyses seront toujours accompagnées d’une évaluation des coûts, car une augmentation du coût du produit doit être compensée dans une plus large mesure par une économie de coûts de gestion.

En diminuant le nombre de groupes et / ou de pièces, il sera également possible d’obtenir des économies d’échelle et de gérer un stock dans l’entrepôt qui permet d’accélérer les temps de production.

C – Les phases du travail de réduction de la variété

D – L’équilibre économique

Une fois la réduction des variétés obtenue, il y a des avantages en termes, non seulement de coût, mais aussi en termes de réalisation du produit et donc les tableaux avec les temps de production du produit devront être revus, en effectuant les réductions appropriées en termes d’heures. La réduction des coûts de conception peut varier entre 25% et 30%, tandis que les coûts et délais de production peuvent être atteints jusqu’à 40%.